Proceso de fabricación de cables de caucho de silicona con revestimiento cerámico: parámetros de referencia para todo el proceso: vulcanización, extrusión y curado

Notas:

1. Durante la vulcanización, el molino abierto debe recibir agua de refrigeración y la temperatura no debe exceder los 50 °C;

2. No amasar demasiado, ya que esto puede hacer que el compuesto se pegue a los rodillos, dificultando su desenrollado;

3. El compuesto sin agente vulcanizante se puede almacenar en un lugar fresco y sombreado durante 1 a 2 años;

4. Los compuestos a los que se les han añadido agentes vulcanizantes se pueden almacenar en un lugar fresco y sombreado durante 7 a 30 días en verano y no más de 60 días en invierno;

5. Los compuestos almacenados durante demasiado tiempo pueden endurecerse debido a cambios estructurales; Esta es una característica del caucho de silicona y no indica un problema de calidad. Simplemente coloque el compuesto en el molino abierto, vuelva a amasarlo hasta que cubra los rodillos y luego desenróllelo para continuar usándolo.

II. Extrusión

Equipo: Extrusora de alambres y cables de caucho de silicona. Se recomienda seleccionar una extrusora con presión de extrusión adecuada; elija un troquel adecuado para las especificaciones del alambre y cable que se va a extruir e instale y ponga en funcionamiento el troquel correctamente. Se recomienda que la sección de tamaño del troquel de extrusión sea aproximadamente la mitad del tamaño de la de una extrusora de caucho estándar. Además, el mandril y la abertura de la matriz deben estar pulidos a espejo. Referencia: Se debe utilizar extrusión en frío; Las temperaturas del tornillo del extrusor, del cabezal del troquel y del cuerpo de la máquina deben mantenerse por debajo de 30 °C y no deben exceder los 50 °C. Cuanto menor sea la temperatura del agua de refrigeración, mejor. Esto es particularmente importante para las líneas de producción de alambres y cables vulcanizados (con aislamiento de caucho), donde el cabezal del troquel debe mantenerse a una temperatura muy baja; de lo contrario, el compuesto de caucho es propenso a derretirse y obstruir el cabezal del troquel. La longitud de la sección de dimensionamiento del manguito (orificio) de la matriz es más corta que la de los manguitos (orificios) de extrusión de cables y alambres de caucho o caucho de silicona estándar. Las longitudes de sección recomendadas son de 1,5 a 3 mm para cables de sección transversal pequeña y de 2 a 5 mm para cables de sección transversal grande; Estos se pueden ajustar según las condiciones reales. Si la superficie extruida parece rugosa o desigual, ajuste la distancia entre el manguito del troquel (u orificio del troquel) y el núcleo del troquel. Al mismo tiempo, asegúrese de que el compuesto extruido sea ligeramente más grande que el diámetro del alambre terminado y que el manguito del troquel (u orificio del troquel) sea ligeramente más pequeño que el utilizado para los alambres y cables de caucho de silicona estándar. Los ajustes finales deben basarse en la puesta en servicio en el sitio durante la producción real, y el manguito del troquel (u orificio del troquel), el núcleo del troquel, el conductor y el diámetro del alambre diseñado deben coincidir adecuadamente.

Nota: El extrusor no debe calentarse y debe estar equipado con un sistema de refrigeración; Las máquinas de extrusión no se pueden utilizar para la producción de caucho de silicona porque carecen de sistemas de enfriamiento y equipos de vulcanización, y existe una diferencia significativa en la presión de extrusión entre las extrusoras de plástico y de caucho.

III. Vulcanización

Equipo: Horno de vulcanización por aire caliente o vulcanización por agua tibia. Para la vulcanización en agua tibia, se recomienda un tanque de agua con una temperatura de 95°C o más y una longitud de al menos 12 metros. Para hornos de vulcanización por aire caliente, se recomienda un horno de al menos 12 zonas, con una temperatura de vulcanización de 160°C a 230°C; Los ajustes específicos deben determinarse en función de la velocidad de extrusión y las especificaciones del cable. Se recomienda aumentar la temperatura gradualmente.

Referencia:

1. Configure un túnel (u horno) de secado calentado eléctricamente con las siguientes zonas de temperatura: Zona 1 a 140–170 °C, Zona 2 a 155–185 °C, Zona 3 a 170–175 °C, Zona 4 a 175–180 °C y la sección final a 240–280 °C. Alternativamente, las temperaturas de vulcanización para cada sección se pueden establecer según el modelo de equipo específico y la estructura del cable. El principio es garantizar que la sección transversal del producto no tenga microporos y que no se formen burbujas a lo largo del alambre o cable. Si se forman burbujas, primero baje la temperatura de la primera y segunda sección entre 5 y 10 °C, luego reduzca la temperatura de cada sección posterior entre 5 y 10 °C hasta que no aparezcan burbujas;

2. Abra el agua de refrigeración del extrusor, limpie la entrada de alimentación, el tornillo y el cabezal del troquel, y confirme que no haya objetos extraños ni partículas de goma en el interior antes de comenzar a alimentar el material. Alimente el material de manera uniforme para asegurar una extrusión uniforme; Lo mejor es utilizar un dispositivo de alimentación forzada, también conocido como rodillo de presión lateral. Ajustar la excentricidad y comenzar la extrusión; comience a velocidad lenta y aumente gradualmente la velocidad;

3. Si la superficie extruida es rugosa, ajuste las especificaciones del núcleo del troquel y del manguito del troquel, así como la distancia entre ellos. Además, ajuste la presión de extrusión, la velocidad de recogida correspondiente y la velocidad de extrusión.

Más allá del proceso de fabricación, la selección de materiales es igualmente crítica.

El rendimiento retardante de llama del caucho de silicona ceramicizado depende no solo del control preciso de las formulaciones y los parámetros del proceso, sino que también está estrechamente relacionado con el sistema de ceramicización retardante de llama utilizado. YinSu Flame Retardant proporciona soluciones de ceramización y retardantes de llama personalizadas para diferentes sistemas de sustrato:

YS-TCG5 para sistemas de caucho de silicona: Ofrece excelente compatibilidad con matrices HTV y dispersión uniforme; Las tiras reactivas de 2 mm alcanzan la autoextinción UL94 V-0 al retirarlas de la llama; resiste 30 minutos de erosión por llama a más de 1000 °C sin quemarse; proporciona un rendimiento de aislamiento térmico >600°C; adecuado para aplicaciones de sellado resistentes al fuego de alta gama en aviación, defensa, tránsito ferroviario y energía nuclear; Caucho base recomendado: Retardante de llama = relación 1:0,55–0,7.

95-TC7 para cables de poliolefina: Masterbatch compuesto elaborado recubriendo fósforo rojo con un agente cerámico resistente a la ablación; Tras la exposición al fuego, el fósforo rojo primero proporciona retardo de llama en fase gaseosa, mientras que el componente cerámico se sinteriza simultáneamente en una capa cerámica densa que no se derrite ni gotea, cumpliendo con clasificaciones de resistencia al fuego como BS 6387 CWZ. El masterbatch se puede mezclar directamente en seco sin alterar los procesos de extrusión existentes.