¿Ha caído en estos 5 errores de los revestimientos ignífugos?
En la ingeniería de protección contra incendios de estructuras de acero, la calidad de la aplicación del revestimiento ignífugo está directamente relacionada con la resistencia al fuego de un edificio. Sin embargo, en la práctica suelen producirse varios problemas comunes:
1. El revestimiento es demasiado fino
La duración de la resistencia al fuego de una estructura de acero está estrechamente relacionada con el espesor del revestimiento. Si la aplicación no cumple con las especificaciones de diseño y la capa es demasiado delgada, la resistencia al fuego del acero no cumplirá con los requisitos de seguridad contra incendios.
2. Una superficie de revestimiento desigual
Una 'piel de naranja' o una superficie con baches debido a una mala aplicación afecta la uniformidad del recubrimiento y el rendimiento general de protección contra incendios.
3. Tipo de recubrimiento incorrecto seleccionado
El uso de recubrimientos de película delgada, especialmente de película ultrafina, en estructuras que requieren una clasificación de resistencia al fuego de 2,5 horas o más, o el uso de recubrimientos intumescentes de interior para aplicaciones en exteriores, compromete significativamente su función protectora.
4. Sustitución de materiales
Las inspecciones han revelado casos en los que se utilizó incorrectamente pintura de acabado estándar en lugar de un revestimiento ignífugo certificado, lo que socavó gravemente la seguridad contra incendios.
5. Aplicación no profesional
Para reducir costos, algunos contratistas contratan a personas no especializadas (por ejemplo, pintores generales) para la aplicación. La falta de experiencia conduce a recubrimientos que no cumplen con las normas, son visualmente deficientes y, en última instancia, ineficaces.
6. Daño posterior a la aplicación
El trabajo posterior, como soldar o instalar equipos en vigas/columnas de acero revestidas, puede carbonizar o desalojar el revestimiento en los puntos de conexión, creando fallas localizadas.
I. Análisis de casos: causas fundamentales
1. Flacidez
Aplicar la siguiente capa antes de que la anterior esté completamente seca provoca flacidez. Esto es especialmente crítico en espacios pequeños con tiempos de ciclo cortos; cada capa debe secarse completamente antes de continuar.
2. Cáscara de naranja y granulación
Las proporciones incorrectas de recubrimiento, aglutinante y agua, o una mezcla inadecuada, pueden provocar protuberancias y partículas grandes. La alta humedad o las condiciones de lluvia pueden provocar delaminación y descamación.
3. Agrietamiento superficial
Una mezcla insuficiente o un uso excesivo de la llana hacen que la pasta de cemento salga a la superficie, lo que provoca grietas al secarse.
4. Grietas en las esquinas internas
La aplicación excesiva en las esquinas internas debido a una mala técnica de pulverización puede provocar grietas a medida que la capa gruesa se seca y se encoge de manera desigual.
5. Fallo del adhesivo
Si la pintura antioxidante subyacente es demasiado dura (por ejemplo, pintura de fluorocarbono) y no se verifica de antemano su compatibilidad con el revestimiento ignífugo, puede producirse una delaminación a gran escala.
II. Medidas preventivas
1. Preparación de la superficie
Un especialista especializado debe limpiar e inspeccionar minuciosamente el sustrato de acero.
2. Compatibilidad del cebador
Asegúrese de que la imprimación sea compatible con el revestimiento ignífugo. Pruebe esto creando un panel de muestra antes de la aplicación a gran escala.
3. Control de curado y capas
Asegúrese de que cada capa esté completamente seca antes de aplicar la siguiente. El espesor de aplicación por capa no debe exceder los 2 mm para recubrimientos de película delgada y debe mantenerse en aproximadamente 6 mm para recubrimientos de película gruesa. Proteja las superficies interiores de la humedad, especialmente durante las temporadas de lluvias.
4. Control ambiental y de materiales
Mezcle bien el revestimiento ignífugo antes de su aplicación. Evite trabajar en condiciones húmedas o lluviosas.
5. Manejo de la vida útil
Deseche cualquier recubrimiento mezclado que haya estado reposando por más de 3 horas debido al clima o paros laborales, ya que puede haber comenzado a fraguar.
6. Técnica de pulverización
Mantenga una distancia constante entre la boquilla y el acero, generalmente entre 80 y 110 cm, para garantizar una capa uniforme y pareja.
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